当我们谈电池Pack线束设计评审时，我们谈些什么？

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前段时间，蔚来ES8车型的部分召回事件，无疑是在原本就风不平浪不静的新能源行业中，又释放了一个深水炸弹。随之而来的是，网上各路大神开始写文章臆测分析其召回的根本原因，随即蔚来也给出了官方解释，与此同时该车型的模组供应商新能源电池行业老大CATL也随即给出了关于此次事件的公告。



⬆上图为ES8电池PACK产线照片

但无论从网上的各路解读，蔚来的官方解释，还是CATL的公告，让行业吃瓜群众的看点都聚集在下面两个关键名词上：线束，短路。

本文无意去分析其召回的根本原因，也不想八卦到底是CATL模组的问题，还是蔚来电池PACK设计的问题。只是想就上述两个关键名称中的“线束”该词做进一步的衍生和拓展，从纯技术角度，谈谈电池PACK的线束设计评审（不喜欢的请绕道）。电池PACK中的线束分为高压线束和低压线束。高压线束起到电连接，传到电流的作用，通常颜色为橙色。低压线束起到采集数据，监测和通讯的作用，通常颜色为黑色。



⬆上图为Nissan Leaf电池PACK产线的工人正在困扎线束

无论是电池包里的高压线束还是低压线束，与电池PACK里的其他零部件无异，尤其是将其放在电池PACK内，赋予了某些特性和功能后，在设计图纸冻结释放前，需要做相关的设计评审，以检查线束是否符合相关标准以及DFM要求。结合笔者的从业经验，线束评审主要有一下评审项：

1


线束走向

该评审项的具体内容又有如下：

1）干涉与间隙检查，确认线束布置是否满足不与其他零部件干涉，

• 
  是否线束周围支架干涉？
  
  避免因锋利的支架边缘与线束经长期摩擦之后割断，如果无法避免，无法更改设计，那么线束是否有足够的保护？
• 
  是否与其他电气件的连接部位干涉？
• 
  是否与电池包箱体内侧壁干涉？
  
  避免与粗糙金属表面焊接点产生相对运动而摩擦破损。尤其是一些冲压钣金工艺做的电池箱体，往往箱体上有大量的焊点。
  
  如果无法避免，无法更改设计，那么线束是否有足够的保护？
• 
  是否与电池上盖内侧面干涉？
  

⬆上图为Nissan Leaf e-plus 电池PACK
干涉之后可能导致的结果是高压线绝缘层磨损，导致绝缘失效，低压线束磨损如果断裂，导致无法采集信号等等。通常，零件在安装到位后需保持与线束10mm的间隙，同时需注意，零件的安装误差。除上述之外，还需考虑波纹管开口处及末端，避免避免波纹管末端割断线束。线束分支是否无承受除重力以外的其他力。避免错误的安装，以及其他零件的运动导致线束分支受力。线束布置是否已避免交错和封闭，装配是否方便。2

线束卡扣
作为线束极其重要的辅件，卡扣主要起到固定线束的作用。

卡扣的类型，需根据实际的需求选型应用。



对于卡扣的设计评审，有如下要求：

• 
  卡扣是否满足不与其他零部件干涉
• 
  所有的卡扣固定点位置，尺寸，公差要求是否已给其他部门提出固定需求，是否已确认可行
• 
  卡扣孔的钣金厚度是否满足卡扣要求。
• 
  两固定点之间的间距是否满足要求（结合实际需求）
• 
  卡扣孔的安装与拆卸是否方便可行
• 
  卡扣是否可以保证线束走向的方向性；如不可以，是否已采用防旋转卡扣
• 
  所用到的卡扣数模是否与实际用到的一致。（需与供应商一起确认）
  
  等等
  

3


线束连接器

• 
  所用到的连接器数模是否与实物一致，连接器数模是否正确,是否按1：1建模
• 
  所有接插件是否都已经布置到正确的位置上
• 
  连接器是否实现了所需的所有功能
• 
  连接器的手部操作空间是否满足（主要针对经常维修的模组连接器，或BMC)
• 
  箱体上安装的接插件是否已要求防水防尘等级
• 
  避免线束出线方向与该接插件装配方向呈90度。远端导线受力大，恶劣工况导线易拉断。
  

在图纸冻结释放前，做线束设计评审，有利于尽量减少给后期的生产制造以及售后带来较大的风险，减少因质量问题返工甚至召回的成本，尽量将问题暴露在产品开发阶段。但是据笔者了解，国内很多同行为了追赶项目进度，甚至连设计评审都没做，上述的评审内容和清单就无从谈起。当然，以上只是笔者列举自己参与一些项目经验的经验总结，肯定还不够全面。如果有读者希望补充，可以做进一步探讨和完善。