浅谈线束产品开发生产工艺流程

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《牛津字典》里面是这样定义流程的，流程是指一个或一系列、连续有规律的行动，这些行动以确定的方式发生或执行，导致特定结果的实现。国际标准化组织ISO9000认证认为流程一种将输入转化为输出的相互关联和相互作用的活动。本文主要介绍下线束产品开发生产工艺流程。以下为正文。
流程规定的是“做事的方法、过程和目标”，即做一件事情需要有哪些前置的准备工作（输入）、事情的处理环节是怎样的（过程）、以及会产生怎样的预期结果（输出）。流程的三要素——输入、过程、输出！

准确把握线束产品开发流程有助于我们以全局的视角认知线束产品的设计与开发。



图：汽车线束产品开发流程

从以上流程图，我们可以看到线束产品设计开发与验证的各个阶段，及每个阶段所处的流程的位置。其中整车原理设计与电气系统三维布置是同步进行的，另外每个流程节点都有其对应的子流程，在后文会有相应的展开介绍。
1 线束加工流程
不管是在主机厂，还是零部件厂，线束加工流程都是线束工程师必须熟悉的。线束加工流程，不同的线束厂对于流程名可能会不一样，但是不会脱离以下几个主要流程节点，依次是：来料检验与存储、下线、压接、分装、组装、检验（外观/尺寸/电检等）和包装。



图：线束生产流程简图

每个流程都具有输入与输出，即需要编制相关文件来指导对应工序的生产，比如下线表指导下线压接工艺。

注：下线表即下线、压接明细表，包含多种工艺参数和要求等的工艺表格。在电线束生产过程中，下线表最终通过下料压接工艺卡片，用于指导下线压接工序操作的，指导车间生产过程。

每个流程也都需要进行检验，只有检验通过后才能进行批量，过程中需要随时监测。比如下线工艺中，需要先制作首件，首件线长、剥头等参数通过检验后，才能进行批量下线。
1.1下线（下料）工艺
定义：所谓下线就是根据设计图纸，将不同规格的线导线根据工艺文件进行裁切、剥头、捆扎的过程。

流程：备齐材料→调整设备→首件检验（测量线长、剥头）→批量生产（中、末检100%自检）→整理导线→待周转。

检验：下线工序中需要对线长、全剥头及半剥头长度、开口长度等工艺参数进行测量。
1.2压接工艺
定义：所谓压接就是将导线和端子作用在一起的工艺过程。

流程：备齐材料→调整设备→做首件→首件检验（千分尺测量压接高度、压接宽度）→批量生产（中、末检100%自检压接质量）→待周转

检验：压接工序需要对是否有R角，芯线及绝缘皮可见范围是否在公差范围、芯线压着部位及绝缘皮压着部位是否有损伤以及压接扭曲度等工艺参数进行测量。
1.3分装（预装）工艺
定义：所谓预装就是将下线或压接后的半成品同护套、管类、橡胶件等零部件装成新的半成品的过程。

流程：备齐材料→一插二听三回拉→安装自锁

检验：根据一插二听三回拉过程完成自检。
1.4组装（总装）工艺
所谓组装是将将下线或压接后的半成品、预装后的半成品同其他材料组合成线束成品的过程。胶带或扎带捆扎成束，就是线束。
1.5检验工艺
检测工序主要包括外观检测、安装附件检测、功能检测、100%电检测、影像检测。

100%电检测及外观检测每个成品都需要进行，影像检测主要检测带有保险盒的线束以确定保险及继电器插接位置是否正确，功能检测台主要用于检测线束中继电器的工作状态和继电器能否正常工作，还有需要检测保险盒中螺栓的扭矩。
1.6包装工艺
所谓包装就是将电线整理整齐，装箱的过程。

撑箱、封箱→尼龙绳捆扎→装箱、摆放整齐→胶带封箱→贴合格证、流水号→粘打包带→入库



图：线束生产流程简图2