汽车制造过程中线束类问题的及改善方案

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摘　要：本文对现有车型汽车线束的种类及布置原则和固定保护类配件做了简单介绍，浅析了汽车总装生产车间生产过程中汽车线束类问题，运用《３８２４法则》从人、机、料、法、环五个方面针对线束类问题进行故障的识别、分析和改善，做到减少线束类问题发生的频率，从而提升整车装配质量，提升企业形象。

１　汽车线束种类
发动机线束：让发动机正常工作，发动机的启动需要起动机提供动力，这就有了为起动机提供能源线路的启动线束。发动机上还有发电机，发电机产生的电能需要为蓄电池充电以及在汽车启动后为汽车各用电器供电，这些电能的输出也需要线束。还有控制点火系统以及电喷功能的各类线束组成。



车架线束：连接全车各分线束，主要分为“Ｈ”型分布与“Ｌ”型分布。

仪表线束：连接各传感器，让驾驶员可以清晰了解汽车状况。

地板线束总成：连接汽车前后段线束。

门线束总成：控制汽车车门上的功能如玻璃升降、后视镜调整等。

顶棚线束总成：连接汽车前后段线束，控制天窗玻璃开关、顶棚灯等功能。

后行李厢线束总成：控制行李箱灯、行李箱的自动开启及关闭。

蓄电池线束总成：在汽车未启动前向全车用电器供电，在汽车启动后辅助发电机向全车用电器供电。

这些主线束下还分为若干分支线束，所提供电能的范围更具体。

２　线束类问题的研究及改善方案
２．１　采用３８２４方法分析解决问题

伴随着科技的发展与社会的进步，产品产量、产品复杂程度、产品制造技术难度都在增高，这就导致产品质量问题隐藏的越来越深，对探究问题的方法也越来越深入和细化。

３８２４质量改善法有机融合提炼了朱兰三部曲、ＰＤＣＡ、８Ｄ、６西格玛、项目管理的精华，包含三个阶段、八个步骤和二十四个节点的改进方法。“３８２４法是伴随着生产力的发展适应更加深入和细化的质量改进而诞生的质量改进方法。



三个阶段指策划、改进、控制。八个步骤分别有问题识别、团队组建、现状调查、原因分析、对策确定、改进实施、效果验证、防止再发。二十四个节点分别是信息统计、旧件收集、课题确定、确定目标、职责分工、项目签订、推进计划、培训方案、实物解析、流程刨析、原因推测、要因确认、三资分析、责任落实、对策提出、对策筛选、实施计划、执行日清、收集数据、效果判断、控制计划、归零五转化、发布推广、持续改进。

上一步骤和节点的输出是下一步骤和节点的输入，一环扣一环，环环紧扣。一次改进的终点，是下一次改进的起始点，循环往复，永无止境。

２．２　线束类问题的现状

据统计，以月为单位统计下线车辆中因线束导致的问题车辆数在５５０辆左右，故障率５．５６％，故障模式主要为线束缠绕（插接短）、线束破损、插件故障和插件或卡子缺失、线束脱离固定、线束错漏装等。造成总装批量质量问题，还影响公司一次交检合格率，给总装整车正常交付速度严重受影响，也影响公司产品市场形象。所以总装线束类问题的解决刻不容缓。





２．３　制造现场问题分析

针对已发现的故障模式从人、机、料、法、环这五个方面进行问题分析。

２．３．１　人的方面

人，人就是指在装配现场进行线束装配的员工，员工的工作质量是一切过程质量的保证，员工的性格特点不一样，身体素质不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。员工质量意识差，员工在在进行装配工作时态度马虎抱有侥幸心理，认为这样装配应该可以，质检岗位应该检查不出来，殊不知这样对汽车质量将产生严重影响，汽车的大大小小问题都将会在试车阶段体现出来，员工装配时的不认真不负责会为线下返修带来极大负荷。在布置车身主线束时线束走向凌乱容易发生踩踏线束的情况，这就导致了线束的破损。



２．３．２　机的方面

机，机就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作、工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。在线束装配过程中有些线束需要螺栓固定一般会用到的工具有电动扳手、定扭电动扳手、扭力扳手等，那么这些工具的工作状态，动能的大小影响着线束装配的结果，动能过大会破坏线束的结构动能过小会对线束紧固不到位。比如前轮速传感器总成的装配，固定前轮速传感器总成时需要进行螺栓固定，电枪动能过大会将卡在孔位中的固定卡子直接拖拽而出，虽然纵向的压紧力达到了要求但是固定支架可能在汽车运行过程中因抖动松脱做圆周运动，届时轮速线可能会发生缠绕撕扯破损。



２．３．３　料的方面

料，料是指装配时所需要用到的物料，物料大多是由第三方物流负责运送到工作岗位的，物料的来料破损、错误装配以及物料的摆放方式等都会影响汽车线束最后的装配质量。

汽车线束由线束厂家提供，主要分为两类：一类是直接提供线束总成，另一类是将线束与线束配件分开提供，需要分装岗位进行分装，将卡扣、固定架等部件装到线束上，由于第二类线束需要在线束分装区将线束与线束相关固定件组装，如轮速传感器线束，其固定支架一般有左右之分，左边的轮速传感器线束固定支架会在部件上印有“Ｌ”（Ｌｅｆｔ左边），右边的轮速传感器线束固定支架会在部件上印有“Ｒ”（Ｒｉｇｈｔ右边），但为了线束装配后的美观性等原则，固定件大多为黑色，即使印有左右区分的字样也很难区分，若线束分装人员批量将左右固定件装反，后续装配在Ｂ２２岗位，车辆无法完成后续装配，严重将导致生产暂停。

２．３．４　法的方面

法，在这里的意思是企业在生产过程落实贯彻的法规，是生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：作业指导书，各种操作规程等。这些制度文件在总装车间生产过程中的作用是能及时明确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的重要条件。比如装配人员在进行装配时必须按照工艺要求执行操作，但现场调查研究表明很多装配人员只是在面对检查时才会去按要求装配，大部分都是在按照个人习惯或不同工序步骤装配导致漏装。

３．５　环的方面

环，环是指装配现场的环境，在汽车生产装配过程中环境对汽车的质量也起到不可忽视的作用。汽车线束装配大部分是在车内或发动机舱，装配环境狭小复杂，其他工序操作人员过多可能会对线束装配人员产生影响导致装配未到位。由于各个岗位在正常操作过程中所使用的物料、电泳件、工具等需要放置在车内，但是放置位置未定义，员工经常性放置在线束上，容易与物料、电泳件、工具的锐边产生划伤，造成线束破损。




３　现场问题的改善
３．１　人员问题的改善

提高员工的责任意识和质量意识。对员工进行线下培训学习，学习相关岗位装配内容和要求，并参加考试，考试合格后方可上岗。还要不定时进行抽查检验，对不合格的人员进行考核。让员工认知线束防护的重要性以及线束问题的风险性。降低岗位劳动强度，有些岗位的工作内容过于繁琐复杂，对体力消耗也严重，可以通过增加岗位或让其它工作内容相对简便，体力消耗小的岗位承担一部分操作，这样就不会使员工对岗位产生抵触心理而用消极的态度对待工作。完善师带徒（新员工）模式。对新员工要充满耐心不要一味的只追求速度，在其还不能胜任本岗位实际操作内容时让其顶岗，这样只会增加汽车的质量隐患。师傅在传授岗位工作内容时要按照工艺要求一步一步进行，让新员工以工艺文件上的要求来养成装配习惯。师傅在带领新员工工作时一定要将自己总结出来的经验还有装配手法传授给新员工，让新员工少走弯路，降低工作劳损。

在生产线上增加检验岗，班组内班组外都要有互检，工艺员不定时对操作员工是否按照工艺要求装配进行抽查。规范交接班制度。上下班必须填写交接班表，写清楚开始管理号和结束管理号，接班人员在开始生产前要检查上一班结束管理号车辆是否装配完毕。完善激励制度。

编制激励参考表，对发现问题的员工进行正激励，同样对制造问题的员工要进行负激励。

３．２　工具问题的改善

装配线束主要用到的工具就是电动扳手，总装生产车间的电动扳手主要有四种具体如下表：



合理安排工具。根据岗位需求配备相应的的电动扳手，确保其扭力在螺栓与固定支架的承受范围内，不会因为扭力不符合工艺要求对线束装配质量造成影响。定期对电动扳手进行检验并维护。对状态差的电动扳手及时维修，检查工具标识，对工具标识模糊不清的、破损的及时进行更换，防止装配时错拿电动扳手。电动扳手的相应配件也要在每日上班开始时进行装配前检查，如电池是否为满状态、短接杆与套筒和电动扳手之间的配合是否存在打滑现象等。

３．３　物料问题的改善

物料在由第三方物流运送过程中难免会出现线束夹伤，插接件变形或遗失。这就需要分装线束人员及线束装配人员在装配前仔细检查识别，如发现问题及时向物流反馈并将线束进行报废处理，避免与正常线束混合后装配到汽车上。

为解决错装或漏装线束的问题，可以通过画色标的方式进行装配后自检。即在装配完成后在部件印有左右标注区进行点画色标，后续检查岗位检查线束有无画色标进行互检。减少相关工作岗位之间的距离，比如，线束总成在Ａ０１进行分装，该总成需要到Ｂ２２才会完成后续装配，这之间相差７０个岗位，可以选择将这个总成分装操作从Ａ０１工作岗位分装内容中减去，然后在后续相隔较近的工作岗位中加入该分装内容。这样减少了发生错装和漏装线束总成的错装车辆数，为后续返修减轻压力。

对物料线束的摆放进行规范管理。物料线束在发放到岗位后，岗位装配人员将线束摆放到物料架上，规定物料架定制容量标准并在摆放线束时就对线束进行梳理，使摆放后的线束不存生缠绕、绞线等现象，这样就减少了员工在进行装配前拿取线束时发生划伤问题；另外对摆放物料线束的物料架进行检查，确保其没有锐边不会对线束质量造成威胁。除此之外还可以向线束厂家反馈对线束进行单独包装，采用分层摆放方式。

车辆上线束所要装配的孔位周围有胶或直接被胶堵塞以及孔内有焊渣等问题导致装配困难、装配后紧固性差，可以向班组长反应情况，商榷是否可以在进行焊装和涂装之前对孔位进行保护。

３．４　工艺文件的改善

工艺文件是每个岗位的指导性文件，它规定了岗位装配操作员工在实际生产过程中的装配方式、所用到的工具名称、物料名称、装配顺序、动作要领以及装配合格与不合格的状态等。班组工艺员与班组长要经常对工艺文件进行检查，收集员工在实际操作中遇到的难点，结合员工的建议，在不影响汽车整体质量与后续装配的条件下，对工艺文件操作内容进行修改。员工也要对工艺文件重视，如发现文件破损、字迹不清、名称错误或是在实际操作中无法完成的情况，应及时向工艺员与班组长反馈。

3.５　装配现场环境的改善

合理规划工作岗位。针对车内同时装配的人员过多，而车内空间又有限，互相干扰导致装配不到未的问题，可以通过调整工作内容，让在车内进行装配的人员与在车外进行装配的人员操作互不干涉，操作空间得到改善。对在各个岗位在正常操作过程中所使用的物料、电泳件、工具等需要放置的位置进行规定。车辆从举升机下来后，由Ａ０１岗位工作人员在车上放置一个物料收纳盒，将电泳件摆放到物料收纳盒内，在后续工位工作中对物料收纳盒进行调整摆放，最后流置Ａ４８岗位由员工Ａ将物料收纳盒取出放置物料架，由员工Ｂ将物料架送回置Ａ０１岗位。



３．６　现场实施效果

结合以上线束类问题的问题源头及改善方式，对已经识别和梳理完毕的方案需要进行内部固化，确保过程受控，按照要求有效推进。管理人员可以对涉及到的内部管控过程编制相应的管理文件，对涉及操作人员进行统一培训，确认操作标准化，规避问题发生或流出，使生产过程一致性得到保证。将改善方法编制成管理文件，制定合适的管理方法，装配过程的管理检查等方面在文件中详细说明，便于后续管理人员和装配员工执行。

通过改善，线束类问题的故障率从５．５６％下降到了１．４５％，按照２０分／台的返修时长计算（拆除覆盖件、更换线束、恢复、检测），产生的有形价值共可以节约成本１９８４０元。还创造了提升整车质量；提升整车一次交检合格率；提高产品在市场的口碑；降低市场客户投诉率这些无形中的价值。




４　未来展望
随着近些年来制造业的发展，汽车的生产也在不断的进步，汽车所能实现的功能越来越多，需要用到的连接线束也成倍增加，这就给总装生产车间带来了巨大的压力，要满足市场用户的需求就要提升生产效率，并保证所生产的汽车质量合格。幸好，科学技术的发展为总装生产车间指出了未来发展的道路，未来汽车线束装配工艺的技术必将向模块化领域不断进步，彻底改变汽车的生产制造过程。

在高度自动化的工业４．０中，大部分车内配置都可以根据客户需求进行选择。如果把这些选项组合起来，就会有上千种不同的产品，一连串的线束作为车内的神经网络，连接车内所有的电器设备，满足不同配置的功能，具有高度复杂性。这时要化繁为简，模块化生产的概念就应运而生。线束模块化设计就是将线束总成分成不同的模块。

每个模块都必须包含插接件、导线、端子、防水塞、紧固件、保险丝、继电器等线束的组成零件。定义模块时将线束定义为基础模块、发动机功能模块、ＡＢＳ功能模块、舒适模块。在生产过程中装配线的一部分工作转移到另一条装配线进行模块化处理，然后再将组装好的模块运回直接装配到汽车上，可以使生产效率大大提高同时让生产新产品的成本得到有效控制。

５　结束语
汽车已经成为人们生活中必不可少的交通工具，而我国又是汽车保有量和汽车制造大国，汽车的质量也成了人们关注的重点。汽车线束类问题时刻影响着汽车的质量，本文主要对ＪＬ集团某生产基地在现场生产过程中产生的线束类问题进行了浅析。结合《３８２４法则》，对生产现状进行调查，清晰问题故障模式，对已有的故障模式从人、机、料、法、环五个方面进行分析，明确问题原因。针对问题并且结合生产基地实际情况进行问题改善，改善后验证在实际生产中效果，落实相关文件，有效的降低了线束类问题的频率。对标国外先进的生产车间，对ＪＬ集团某基地总装厂线束装配的未来发展方向进行展望，进一步提高ＪＬ集团的整车质量和国内外用户的品牌影响力。